卫浴厂电镀废水实现“零排放”需要从源头控制、工艺优化、高效处理、资源回收和循环利用等多环节入手，构建系统化的废水管理链条。以下是具体实施方案：

一、源头减量与分类收集

1.工艺优化

1）采用无氰电镀、低毒电镀（如三价铬替代六价铬）等清洁生产技术，减少污染物产生。

2）优化清洗流程（如逆流漂洗、喷淋清洗），减少用水量和废水排放量。

2.废水分类收集

1）按污染物类型分质收集：含铬废水（Cr³⁺/Cr⁶⁺）、含镍废水（Ni²⁺）、含氰废水、酸碱废水等。

2）避免混合排放，降低处理难度和成本。

二、分阶段处理技术

1. 预处理阶段

1）中和沉淀

调节pH至碱性（如pH=8~9），通过投加石灰（Ca(OH)₂）或氢氧化钠（NaOH）沉淀重金属（如Cr³⁺、Ni²⁺）。

含氰废水需先破氰处理（碱性氯化法或臭氧氧化法）。

2）化学还原（针对Cr⁶⁺）

加入还原剂（如焦亚硫酸钠）将毒性强的Cr⁶⁺还原为Cr³⁺，再沉淀去除。

2. 深度处理阶段

1）膜分离技术

超滤（UF）：去除悬浮物和大分子有机物。

反渗透（RO）：脱盐并去除溶解性污染物，产水回用于生产线（如清洗用水）。

电渗析（ED）：选择性分离离子，浓缩废水中的金属盐。

2）离子交换树脂

针对低浓度重金属废水，通过树脂吸附残留的Ni²⁺、Cu²⁺等金属离子。

3）活性炭吸附

去除微量有机物和色度，确保水质达到回用标准。

3. 浓缩液处理

1）蒸发结晶（MVR/多效蒸发）

对反渗透后的高盐浓缩液进行蒸发，回收结晶盐（如硫酸钠、氯化钠），实现废水全量化处理。

蒸发冷凝水回用至生产线。

2）干燥/固化

蒸发后的残渣经干燥后按危废标准处置（如含重金属污泥）。

三、水资源回用与资源回收

1.水回用系统

1）将反渗透产水（纯水）用于电镀槽补水、清洗工序等，替代新鲜水。

2）回用率可达90%以上，大幅减少取水量。

2.金属资源回收

从废水中提取镍、铬等金属（如电解回收、化学沉淀法），制成金属盐或金属板回用。

3.盐分资源化

蒸发结晶产生的工业盐经提纯后外售，降低处理成本。

四、智能化与自动化管理

1.在线监测系统

1）安装pH、ORP（氧化还原电位）、电导率、重金属浓度在线监测仪，实时监控水质。

2）异常情况自动报警并调整药剂投加量。

2.自动化控制

集成PLC或DCS系统，实现加药、膜清洗、蒸发等流程的自动控制，减少人工干预。

五、经济性与环保合规

1.成本控制

1）优先选择低能耗设备（如MVR蒸发器比传统蒸发节能50%以上）。

2）通过资源回收（金属、盐）抵消部分处理成本。

2.合规管理

1）确保处理后的水质符合《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）。

2）污泥和结晶盐按危废代码（如HW17、HW21）规范处置，避免二次污染。

六、典型案例参考

某卫浴厂零排放方案：
采用“化学沉淀+超滤+反渗透+MVR蒸发”工艺，废水回用率95%，年回收镍盐10吨，节约水费30万元/年。

七、挑战与应对

1.高盐废水处理成本：采用高效蒸发技术（如MVR）降低能耗。

2.膜污染问题：定期化学清洗，优化预处理工艺。

3.金属回收纯度：结合电解法与离子交换提高金属回收品质。

通过以上技术组合和管理优化，卫浴厂电镀废水可实现“零排放”，同时通过资源回收降低运营成本，符合绿色制造和循环经济的要求。